Пенобетон своими руками
В этом же цехе токаря выточат все детали для смесителя. Там же все и сварят (самостоятельно аккуратно приварить горловину под силу не каждому, лучше доверить мастерам).В качестве боковых стен нужно применить листовой металл толщиной не менее 12мм с закругленным верхом. Левую сторону просто проваривают. Справа, сначала приваривают кольцо, выступающее на 5-6см за край трубы. Затем, подложив для герметичности резиновое кольцо, болтами прикручивают правую стенку с отверстием в центре для вала.
Устройство вала со спиралевидными лопастями смесителя на первый взгляд выглядит довольно сложно. Но это не так. Основу лопастей составляют усеченные на 5% кольца, вырезанные из транспортерной ленты. Растянув кольцо в виде спирали, получаем лопасть, которая закрепляется с помощью болтов и металлического уголка на промежуточных осях. В растянутом виде кольцо создает «ребро жесткости». Если планируется использовать смеситель для плотностей пенобетона свыше 1200 кг. на 1м3, то в центре колец можно добавить дополнительные оси. Все оси приварены в одной плоскости к валу. Со стороны внутренней «глухой» подшипниковой опоры, на концах осей, ребро уголка будет играть роль дополнительного бокового скребка, который будет очищать торцевую часть смесителя.
Вал изготовлен из трубы с приваренными и точеными вставками по краям.
Соотношение размеров:
Внешний диаметр резинового кольца должен быть на 10-15% больше внутреннего диаметра трубы, так как, при вытягивании спирали диаметр уменьшается. Внутренний диаметр кольца должен быть на 20% меньше наружного диаметра кольца. Такое соотношение размеров является наиболее точным для труб различных диаметров.
При изготовлении смесителя резиновые ленты практически всегда соприкасаются со стенками бочки. При слишком плотном трении ленту чуть сминает. За один полный оборот вала стенки смесителя два раза протираются лентами от центра к периферии. Но даже, при слабом примыкании ленты к стенке, в этих местах смесь сама прилипнет и выровняет зазор. Отбивать ее нет необходимости — лишний раствор снимают ленты и накопления на стенках не происходит. Это происходит из-за того, что угол съема смеси со стенок острый благодаря непрерывной винтовой схеме лопастей.
Смесь снимается со стенок и по турбулентному потоку проталкивается внутрь к валу, затем опять уносится вихревым потоком ленты. В смесителе при работе создается одновременно четыре таких потока (четырьмя разнонаправленными лентами).
Длина промежуточных осей должна быть на 2-3 см меньше внутреннего диаметра трубы, и они не должны задевать поверхности трубы при вращении.
Шаг промежуточных осей должен быть на 15% меньше длины самой оси.
В качестве сальника 2 хорошо использовать асбестовый шнур пропитанный графитовой смазкой. Нарезают из него кольца по диаметру вала без зазора. Набивают их так, чтобы разрезы чередовались и были то внизу, то вверху. Затем прижимают подшипником 4 и обтягивают крышкой опоры 5.
Редуктор подходит любой модели с коэффициентом понижения от 1 на 15-25 (к примеру, если двигатель рассчитан на 1500 оборотов, то редуктор понизит до 60-100 оборотов в минуту соответственно, повышая при этом мощность).
Двигатель: 1000 – 1500 оборотов в минуту, 1,5-2 Квт, 380в.
Общая сумма затрат на «баропенобетоносмеситель» составит от 4 до 6 тысяч рублей. Двигатель с редуктором обойдется еще в две – три тысячи рублей. Это совершенно не сравнимо с ценами на аналогичные смесители, стоимость которых редко бывает ниже 60 — 100 тысяч рублей.
Данная конструкция «баропенобетоносмесителя» в сочетании с пеногенератором на 200 литров в минуту, позволит делать замес от 0,3 до 1,3 м3 пенобетона за 3-5 минут и подавать его по шлангу на 15-25 метров по горизонтали и 8-12 метров по вертикали за счет давления (низкого — 0.8 Атм) в смесителе. Для подачи воздуха в смеситель используют тот же компрессор от пеногенератора.
In the same shop turner vytochat all the details for the mixer. There’s also all and cook (yourself accurately weld neck under the force of each, it is better to entrust the masters) .In the side walls as you want to apply the sheet metal thickness of not less than 12mm with rounded top. The left side of a boil. Right, first welded ring acting on the edge of the tube 5-6cm. Then, for placing sealing rubber ring bolts screwed right wall with a hole in the center of the shaft.
shaft device with spiral blade mixer at first glance looks quite difficult. But this is not the case. The basis of the blades 5% truncated ring cut from the conveyor belt. Stretching the ring spirally obtain blade which is secured by bolts and brackets at intermediate metal axles. The extended form of the ring creates a «rib». If you plan to use the mixer for foam densities than 1200 kg. per 1m3, in the center of the ring, you can add additional axes. All axes in one plane are welded to the shaft. From the inside of «deaf» the bearings at the ends of axes, corner edge will act as additional side scraper, which will clear the end of the mixer.
The shaft is made of a pipe with welded inserts and chiselled edges.
Aspect ratio:
The outer diameter of the rubber ring should be 10-15% larger than the inner diameter of the tube, since, by pulling the helix diameter decreases. The inner diameter of the ring should be 20% smaller than the outer diameter of the ring. This ratio is the most accurate dimensions for pipes of different diameters.
In the manufacture of the mixer rubber bands almost always in contact with the walls of the barrel. If too tight friction tape just crushes. For one complete revolution of the shaft walls of the mixer twice wiped ribbons from the center to the periphery. But even in low abutment tape to the wall in these areas a mixture of stick and it aligns itself gap. Slugger it is not necessary — remove the excess solution on the walls of the tape and the accumulation does not occur. This is due to the fact that the angle of removal from the walls of the mixture through a continuous sharp helical pattern blades.
The mixture was removed from the walls and turbulent flow is pushed inwards to the shaft then again entrained vortex flow belt. The mixer at the same time created four such flow (four multi-directional tape).
The length of the intermediate axes should be 2-3 cm less than the inner diameter of the pipe, and they should not touch the surface of the pipe during rotation.
Step intermediate axes to be 15% less than the length of the axis.
As the gland 2 make good use of asbestos cord impregnated with graphite grease. Cut from it by ring diameter shaft without clearance. Fills them so that the cuts were alternated and at the bottom, then the top. Then pressed against the bearing 4 and a tight fitting lid support 5.
Reducer any suitable pattern with decreasing coefficient of 1 15-25 (for example, if the engine is 1500 rpm, the lower gear to 60-100 rpm, respectively, while increasing the power).
Engine: 1000 — 1500 rpm, 1.5-2 kW, 380V.
The total cost of «baropenobetonosmesitel» will be from 4 to 6 thousand rubles. Motor with gear will cost another two — three thousand rubles. This is absolutely not comparable to similar mixers, the cost of which is rarely below 60 price — 100 thousand rubles.
This design «baropenobetonosmesitelya» in conjunction with the foam generator to 200 liters per minute, allowing you to make batch of 0.3 to 1.3 m3 foam for 3-5 minutes and serve it to the hose of 15-25 meters across and 12.8 meters vertically by the pressure (low — 0.8 atm) in a mixer. To supply air into the mixer using the same compressor from the foam generator.
Устройство вала со спиралевидными лопастями смесителя на первый взгляд выглядит довольно сложно. Но это не так. Основу лопастей составляют усеченные на 5% кольца, вырезанные из транспортерной ленты. Растянув кольцо в виде спирали, получаем лопасть, которая закрепляется с помощью болтов и металлического уголка на промежуточных осях. В растянутом виде кольцо создает «ребро жесткости». Если планируется использовать смеситель для плотностей пенобетона свыше 1200 кг. на 1м3, то в центре колец можно добавить дополнительные оси. Все оси приварены в одной плоскости к валу. Со стороны внутренней «глухой» подшипниковой опоры, на концах осей, ребро уголка будет играть роль дополнительного бокового скребка, который будет очищать торцевую часть смесителя.
Вал изготовлен из трубы с приваренными и точеными вставками по краям.
Соотношение размеров:
Внешний диаметр резинового кольца должен быть на 10-15% больше внутреннего диаметра трубы, так как, при вытягивании спирали диаметр уменьшается. Внутренний диаметр кольца должен быть на 20% меньше наружного диаметра кольца. Такое соотношение размеров является наиболее точным для труб различных диаметров.
При изготовлении смесителя резиновые ленты практически всегда соприкасаются со стенками бочки. При слишком плотном трении ленту чуть сминает. За один полный оборот вала стенки смесителя два раза протираются лентами от центра к периферии. Но даже, при слабом примыкании ленты к стенке, в этих местах смесь сама прилипнет и выровняет зазор. Отбивать ее нет необходимости — лишний раствор снимают ленты и накопления на стенках не происходит. Это происходит из-за того, что угол съема смеси со стенок острый благодаря непрерывной винтовой схеме лопастей.
Смесь снимается со стенок и по турбулентному потоку проталкивается внутрь к валу, затем опять уносится вихревым потоком ленты. В смесителе при работе создается одновременно четыре таких потока (четырьмя разнонаправленными лентами).
Длина промежуточных осей должна быть на 2-3 см меньше внутреннего диаметра трубы, и они не должны задевать поверхности трубы при вращении.
Шаг промежуточных осей должен быть на 15% меньше длины самой оси.
В качестве сальника 2 хорошо использовать асбестовый шнур пропитанный графитовой смазкой. Нарезают из него кольца по диаметру вала без зазора. Набивают их так, чтобы разрезы чередовались и были то внизу, то вверху. Затем прижимают подшипником 4 и обтягивают крышкой опоры 5.
Редуктор подходит любой модели с коэффициентом понижения от 1 на 15-25 (к примеру, если двигатель рассчитан на 1500 оборотов, то редуктор понизит до 60-100 оборотов в минуту соответственно, повышая при этом мощность).
Двигатель: 1000 – 1500 оборотов в минуту, 1,5-2 Квт, 380в.
Общая сумма затрат на «баропенобетоносмеситель» составит от 4 до 6 тысяч рублей. Двигатель с редуктором обойдется еще в две – три тысячи рублей. Это совершенно не сравнимо с ценами на аналогичные смесители, стоимость которых редко бывает ниже 60 — 100 тысяч рублей.
Данная конструкция «баропенобетоносмесителя» в сочетании с пеногенератором на 200 литров в минуту, позволит делать замес от 0,3 до 1,3 м3 пенобетона за 3-5 минут и подавать его по шлангу на 15-25 метров по горизонтали и 8-12 метров по вертикали за счет давления (низкого — 0.8 Атм) в смесителе. Для подачи воздуха в смеситель используют тот же компрессор от пеногенератора.
In the same shop turner vytochat all the details for the mixer. There’s also all and cook (yourself accurately weld neck under the force of each, it is better to entrust the masters) .In the side walls as you want to apply the sheet metal thickness of not less than 12mm with rounded top. The left side of a boil. Right, first welded ring acting on the edge of the tube 5-6cm. Then, for placing sealing rubber ring bolts screwed right wall with a hole in the center of the shaft.
shaft device with spiral blade mixer at first glance looks quite difficult. But this is not the case. The basis of the blades 5% truncated ring cut from the conveyor belt. Stretching the ring spirally obtain blade which is secured by bolts and brackets at intermediate metal axles. The extended form of the ring creates a «rib». If you plan to use the mixer for foam densities than 1200 kg. per 1m3, in the center of the ring, you can add additional axes. All axes in one plane are welded to the shaft. From the inside of «deaf» the bearings at the ends of axes, corner edge will act as additional side scraper, which will clear the end of the mixer.
The shaft is made of a pipe with welded inserts and chiselled edges.
Aspect ratio:
The outer diameter of the rubber ring should be 10-15% larger than the inner diameter of the tube, since, by pulling the helix diameter decreases. The inner diameter of the ring should be 20% smaller than the outer diameter of the ring. This ratio is the most accurate dimensions for pipes of different diameters.
In the manufacture of the mixer rubber bands almost always in contact with the walls of the barrel. If too tight friction tape just crushes. For one complete revolution of the shaft walls of the mixer twice wiped ribbons from the center to the periphery. But even in low abutment tape to the wall in these areas a mixture of stick and it aligns itself gap. Slugger it is not necessary — remove the excess solution on the walls of the tape and the accumulation does not occur. This is due to the fact that the angle of removal from the walls of the mixture through a continuous sharp helical pattern blades.
The mixture was removed from the walls and turbulent flow is pushed inwards to the shaft then again entrained vortex flow belt. The mixer at the same time created four such flow (four multi-directional tape).
The length of the intermediate axes should be 2-3 cm less than the inner diameter of the pipe, and they should not touch the surface of the pipe during rotation.
Step intermediate axes to be 15% less than the length of the axis.
As the gland 2 make good use of asbestos cord impregnated with graphite grease. Cut from it by ring diameter shaft without clearance. Fills them so that the cuts were alternated and at the bottom, then the top. Then pressed against the bearing 4 and a tight fitting lid support 5.
Reducer any suitable pattern with decreasing coefficient of 1 15-25 (for example, if the engine is 1500 rpm, the lower gear to 60-100 rpm, respectively, while increasing the power).
Engine: 1000 — 1500 rpm, 1.5-2 kW, 380V.
The total cost of «baropenobetonosmesitel» will be from 4 to 6 thousand rubles. Motor with gear will cost another two — three thousand rubles. This is absolutely not comparable to similar mixers, the cost of which is rarely below 60 price — 100 thousand rubles.
This design «baropenobetonosmesitelya» in conjunction with the foam generator to 200 liters per minute, allowing you to make batch of 0.3 to 1.3 m3 foam for 3-5 minutes and serve it to the hose of 15-25 meters across and 12.8 meters vertically by the pressure (low — 0.8 atm) in a mixer. To supply air into the mixer using the same compressor from the foam generator.