Рекомендации по приготовлению рабочего раствора пенообразователя и производству пенобетона
- При производстве пенобетона для приготовления рабочего раствора пенообразователя используется только чистая вода температурой не более 25 градусов. Нельзя использовать дождевую воду, болотную, колодезную 1-го водоносного слоя. В исключительных случаях допускается работа на речной воде после проведения предварительных испытаний.
- Развести концентрат в пропорции 1:50-1:20 (в зависимости от технологий и режимов производства пенобетона), перемешать, дать настояться 10-15 минут. Еще раз перемешать.
- На выходе насоса, подающего раствор пенообразователя в пеногенератор (или рессивера в рессиверном пеногенераторе), рекомендуется установить фильтр с ячейкой 0,5-1 мм
- Рекомендуемое давление в продувных пеногенераторах 3-7 атм. Рекомендуемые обороты в динамических пеногенераторах 1000-3000 об/мин.
- Все узлы и магистрали пеногенератора должны состоять из нержавеющих элементов.
- После работы с использованием пенообразователей для производства пенобетона рекомендуем промыть пеногенератор чистой водой в режиме генерации пены.
- Набивные конструкции продувных пеногенераторов (мочалки, люверсы и т.д.) раз в 2-3 месяца перебирать, чтобы убрать локальные слёживания. По мере загрязнения пеногенератор промывать слегка подкисленной водой.
При работе с пеноконцентратом Фоамин С мы рекомендуем придерживаться следующих принципов:
- чем выше концентрация рабочего раствора пенообразователя, тем устойчивее пена к негативным воздействиям (конфликт с цементом, наполнителями и добавками, малое количество цементного геля в исходном растворе, перекачивание пенобетона насосами и т.д.). Но в целях экономии желательно найти оптимум, когда при минимальной концентрации раствора пенообразователя получается необходимое качество пенобетона;
- чем меньше плотность пены (выше кратность пенообразования), тем меньше «лишней» воды вводится в материал, тем прочнее пенобетон. Но не все технологии адаптированы под «сухие» пены;
- очень важно разделить проблемы пеногенерации, производства пенобетона, качество опалубки или блочниц, смазки, режимов созревания и т.д., для чего необходимо регулярно заливать пробники, часть из которых выдерживать в теплом помещении. Это позволит правильно диагностировать технологические проблемы производства пенобетона.
Рекомендации по дозировкам и пеногенерации в различных технологиях производства пенобетона
- Классическая технология с дальнейшим перекачиванием пенобетона к месту заливки:
Раствор пеноконцентрата — 2% (1:50)
Плотность готовой пены 50-70 гр/литр
Исходный цементно-песчанный раствор — высокой подвижности - Классическая технология с непосредственным розливом пенобетона:
Раствор пеноконцентрата 2-2,5%
Плотность готовой пены 40-50 гр/литр
Исходный цементно-песчанный раствор — средней подвижности - Классическая технология с отношением цемент/песок < 1:
Раствор пеноконцентрата 3-4%
Плотность готовой пены 50-70 гр/литр
Исходный цементно-песчанный раствор — средней подвижности
Внимание: возможно повышенное водоотделение! - Классическая технология с принудительным вводом пены:
Раствор пеноконцентрата 3-4%
Плотность готовой пены 30-40 гр/литр
Исходный цементно-песчанный раствор — малой подвижности - Поризационная технология в стандартных плотностях (Д400-Д900):
Раствор пеноконцентрата 3-4%
Плотность готовой пены 25-30 гр/литр
Исходный цементно-песчанный раствор — малой подвижности - Поризационная технология позволяет изготовить сверхлегкий пенобетон (Д50-Д250):
Раствор пеноконцентрата 5%Плотность готовой пены 15-25 гр/литр
Исходный цементный (цементно-инертный) раствор — на грани подвижности - Баро-поризаторы:
Раствор пеноконцентрата 4-5%
Плотность готовой пены 25-35 гр/литр
Исходный цементно-песчанный раствор — малой подвижности